Главная \ Новости \ Новости

Новости

« Назад

Новости 06.08.2020 11:22

Труппа ЧТПЗ расширила возможности неразрушающего контроля труб нефтяного сортамента

   Группа ЧТПЗ запустила автоматизированную линию неразрушающего контроля, которая позволит улучшить диагностику труб нефтяного сортамента и повысит надежность выявления дефектов на стадии производства. Производительность установки – более 200 тонн в сутки. Инвестиции в проект составили более 90 млн рублей.

  Линия установлена на Первоуральском новотрубном заводе (ПНТЗ, входит в Группу ЧТПЗ) и осуществляет ультразвуковой контроль толщины стенки по принципу электромагнитно-акустического преобразования и контроль продольных и поперечных дефектов методом магнитного потока рассеяния (MFL). В дополнение к существующим в цехе установкам неразрушающего контроля новое оборудование позволяет составлять и анализировать протоколы диагностики, сохранять настройки и результаты проверки, маркировать несоответствия, не снижая производительность. Оборудование изготовлено по индивидуальному заказу ПНТЗ научно-техническим центром неразрушающего контроля «Уран» (г. Екатеринбург).

    "Группа ЧТПЗ непрерывно совершенствует производственные процессы и реализует инвестиционные проекты для достижения стратегических целей в области повышения технологической точности продукции. Использование на производствах инновационных отечественных разработок в сфере неразрушающего контроля призвано повысить надежность труб и срок их эксплуатации, что является дополнительной гарантией качества продукции для клиентов", — отметил директор по стратегии и развитию Группы ЧТПЗ Дмитрий Бурлай.

    В настоящее время установка проходит промышленные испытания, после успешного окончания которых линия выйдет на полную проектную мощность.

    В 2020 году для повышения контроля качества на ПНТЗ реализован проект по выявлению дефектов горячедеформированных бесшовных труб с применением технологии машинного зрения, запущены в эксплуатацию магнитопорошковый дефектоскоп для автоматизированного контроля концов насосно-компрессорных труб и оптический смотровой прибор — эндоскоп — для осмотра внутренней поверхности нержавеющих труб малого диаметра для ракетно-космической отрасли России.

ТМК внедряет цифровые технологии в систему оперативного управления производством

    Трубная Металлургическая Компания завершила процесс подготовительного обследования своих предприятий, входящих в Российский дивизион компании, с целью реализации проекта автоматизации системы оперативного управления производством, включая планирование и исполнение производства (MES).

    Комплексное решение будет разработано и внедрено на базе продукта PSImetals немецкой компании PSI, специализирующейся на программном обеспечении для металлургической отрасли, договор с которой ТМК заключила в феврале 2020 года. В него, в частности, будут включены модули «Календарное планирование», «Графикование», «Производство», «Качество» и «Логистика».

    На первом этапе будет осуществлен реинжиниринг процессов оперативного управления производством с учетом их максимальной унификации по всем предприятиям ТМК. На втором этапе новую систему планируется внедрить в пилотных цехах предприятий, входящих в компанию, включая Волжский трубный завод (ВТЗ), Северский трубный завод (СТЗ), Синарский трубный завод (СинТЗ) и Таганрогский металлургический завод (ТАГМЕТ). На заключительном этапе система будет тиражирована в остальных цехах, а также на других предприятиях компании.

    Проект реализуется в рамках программы «Цифровое производство ТМК», его цель — повысить эффективность и качество системы оперативного управления производством и производственных процессов, в том числе путем совершенствования планирования для повышения производительности труда, ритмичности производства и экономии ресурсов и, как следствие, достижения стратегических целей компании.

    «Создание системы интегрированного планирования ТМК, включая производственное планирование и планирование продаж и операций, обеспечит гибкость в поведении компании на быстро меняющемся рынке, непрерывность процесса планирования, а также позволит получать актуальные и своевременные данные о рынке, заказах и существующих ограничениях. Вместе с внедрением MES это создаст существенные преимущества для достижения стратегических целей компании, включающих помимо расширения технологического лидерства в отрасли, повышение экономической эффективности и получение максимальной отдачи от успешно проведенной модернизации производственных мощностей», — отметил первый заместитель генерального директора ТМ

   «Среди преимуществ внедрения единого интегрированного программного решения на всех производственных площадках ТМК — унификация бизнес-процессов MES и планирования и использование единого графического интерфейса пользователя на всех заводах, что позволит снизить затраты и время на внедрение системы, а также поможет осуществить централизованное сопровождение системы и сократить общую стоимость владения. Мы с нетерпением ждем успешной реализации этого совместного проекта», — сказал директор Комитета по стратегическому развитию PSI Metals Харальд Хеннинг.

    Директор дирекции по продажам на внутреннем рынке ТМК Евгений Кравченко в рамках конференции "Стальные трубы: производство и региональный сбыт" выступит с докладом на тему: «Новая «нормальность» трубного рынка: взгляд производителя. Сценарии развития ситуации на рынке в 2020-21 гг.»

Первое производство стальных труб стартовало на Ставрополье

  В Ставропольском крае стартовало производство стальных труб. Как сообщает пресс-служба губернатора, предприятие на площадке краевого индустриального парка «Мастер» открыл один из крупнейших в Южном федеральном округе заводов данного профиля - Нижне-Волжский трубный завод (НВТЗ).

   Символическую кнопку, запустившую работу производственной линии, нажали губернатор Ставрополья Владимир Владимиров и один из акционеров головного предприятия Юрий Краснов.

   «На предприятии, которое станет обособленным подразделением завода в Ставропольском крае, будут выпускать электросварные прямошовные трубы круглого и профильного сечений. Область их применения – машиностроение, в том числе тяжёлое; строительство газо- и водопроводов», — рассказали в пресс-службе главы региона.

   По словам Юрия Краснова, продукцию ставропольского предприятия будут поставлять в первую очередь в регионы Северного Кавказа, с которым завод связывает дальнейшие планы по освоению российского рынка. Размещение завода в крае стало итогом сотрудничества руководства предприятия и региональных властей.

   Губернатор Владимир Владимиров отметил важность создания подобного производства для развития края и, в частности, индустриального парка «Мастер».

«Для Ставрополья это не только дополнительные рабочие места, но и новые возможности для реализации потенциала молодого поколения, для освоения ими новых компетенций», – сказал губернатор.

Глава края и директор завода осмотрели производственную линию нового предприятия. Она оснащена высокотехнологичным отечественным оборудованием. Планируемая мощность производственной линии – 8 тысяч тонн продукции в месяц. Штатная численность сотрудников предприятия составит около 200 человек.

Металлоинвест поставил металлопрокат для производства резервуаров по заказу Транснефти

    Металлургический комбинат Уральская Сталь (входит в Металлоинвест), поставил около 5 тыс. т проката из стали марки 09Г2С на Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций, где из металла Уральской Стали изготовили резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов по заказу Транснефти, сообщает портал Ntr.City.

    Высокое качество металлопродукции Уральской Стали и соответствие самым жестким требованиям ежегодно подтверждается успешным прохождением аудитов международных сертификационных компаний.

    В октябре прошлого года комбинат прошел проверку производства металлопродукции на соответствие требованиям Европейской Директивы №2014/68/EU для сосудов высокого давления, Технических Правил AD 2000 W0 и Регламента для строительной продукции №305/2011, а также для котельной стали, производимой по стандартам EN 10025 и EN 10028. В ходе аудита были проведены испытания и получена высокая оценка качества металлопроката разных классов прочности, в том числе стали марки 09Г2С.

    Металлоинвест является крупнейшим производителем и поставщиком высококачественной стали для производства металлоконструкций. Многие знаковые объекты в России, такие как небоскребы делового центра «Москва-Сити», выставочный центр «Екатеринбург-Экспо», терминал аэропорта «Внуково» и стадионы чемпиона мира 2018 г.

Белгородский завод ОМК освоил производство нового вида продукции для атомной отрасли

    Белгородский завод энергетического машиностроения («Белэнергомаш – БЗЭМ», входит в состав Объединенной металлургической компании, ОМК) освоил производство новой для отрасли продукции – цельноштампованных корпусов трубопроводной арматуры из аустенитной нержавеющей стали для атомных электростанций (АЭС).

    Благодаря использованию аустенитной (коррозионностойкой хромоникелевой) стали новая продукция обладает повышенной коррозионной стойкостью и может эксплуатироваться в агрессивных средах. Кроме того, форма поставляемых заготовок практически повторяет форму готовых изделий, потому им требуется минимальная механическая обработка. Это позволяет заказчикам экономить время на изготовление трубопроводной арматуры и расходовать меньше металла, чем при использовании стандартных кованных заготовок, которые необходимо подвергать длительной механической обработке до требуемых геометрических размеров.

    Новую продукцию «Белэнергомаша» уже заказал один из ведущих поставщиков трубопроводной арматуры для АЭС – завод энергетического оборудования «Энергопоток» («ЗЭО Энергопоток», г. Саров, Нижегородская область) для Курской АЭС-2 и АЭС «Руппур» (Бангладеш). Также планируются поставки в Турцию и Индию.

    «Мы постоянно работаем над повышением качества и надежности нашей продукции, расширяем ее номенклатуру, активно внедряем в производство новейшие разработки наших конструкторов, современные технологии, инновационные подходы. С каждым клиентом работаем индивидуально и предлагаем конкретные технические решения, позволяющие улучшить эксплуатационные характеристики изделий, продлить срок их службы, сэкономить расход металла и время на их изготовление», – прокомментировал директор кузнечно-прессового производства «Белэнергомаш – БЗЭМ» Игорь Ханюков.